Herausforderungen
Wie jede neue Technologie bringt auch das Batterieschweißen eine Reihe von Herausforderungen und Problemen mit sich, die es zu bewältigen gilt. Dazu gehören in erster Linie die Anforderungen bezüglich der der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes, mit besonderem Augenmerk auf die Eindämmung, die Kontrolle und das Management von thermischen Einflüssen.
Das erforderte einen reaktiven Ansatz, wie er vom Automobilmarkt bestimmt wird, und den Wissensaustausch mit Feuerwehren und Rettungsdiensten. Mit einem maßgeschneiderten Projektmanagement-Ansatz, der immer wieder Anpassungen des Arbeitsumfangs einschloss, bestrahlte TWI Batterien direkt mit Lasern und führte chemische Analysen durch, um die Empfindlichkeit gegenüber deren thermischen Einwirkungen zu ermitteln.
Da die Herausforderungen des Batterieschweißens schnell adressiert werden mussten, konnte TWI seine Fähigkeit unter Beweis stellen, indem es parallel zur Kontaktaufnahme mit Kunden auch eigene Grundlagenuntersuchungen durchführte.
Dieser flexible Ansatz erforderte regelmäßige Kommunikation, um die Kunden über den Fortschritt zu informieren, da sie das Projekt so schnell wie möglich abschließen wollten. Die Forderung nach einer schnellen Lieferung stand im Einklang mit dem Wunsch der Automobilindustrie, wettbewerbsfähig zu bleiben, indem neue Fahrzeuge in möglichst kurzer Zeit auf den Markt gebracht werden.
Darüber hinaus musste TWI die Herausforderungen in Bezug auf Design, Konstruktion und Fertigung überwinden, die sich aus den bestehenden Einschränkungen im Zusammenhang mit dem zur Verfügung stehenden Bauraum von Komponenten ergaben, die maßgeschneiderte Handhabungs-, Spann- und Positionierwerkzeuge erforderten. Nachdem diese getestet worden waren und sich als funktionsfähig erwiesen hatten, wurden sie für die Produktion von Prototypen weiterentwickelt.